PRESSEMITTEILUNG

Neue Sekundärmetallurgie erfolgreich in Betrieb gegangen

08. Februar 2013

Nach zweieinhalb Jahren Planungs- und Bauzeit ist die neue Sekundärmetallurgie zum 28. Januar planmäßig und reibungslos in Betrieb gegangen.

  • Gesamtinvestition von 150 Millionen Euro
  • 25 Millionen Euro für Umweltmaßnahmen
  • Zeit- und Kostenplan exakt eingehalten

„Das ist ein guter Tag für Saarstahl“, kommentiert der Vorstandsvorsitzende Dr. Karlheinz Blessing die 150 Millionen Euro-Investition. „Die Umsetzung dieses Projekts ist ein weiterer Meilenstein in unserer Strategie, international im Premium-Segment zu wachsen.“

Technik-Vorstand Martin Baues ergänzt: „Diese Sekundärmetallurgie ist in ihrer Komplexität, Bauweise und Multifunktionalität weltweit einzigartig und der Beweis für die Kreativität unserer Ingenieure.“

Mit der Investition erhöht Saarstahl seine Kapazität im Bereich der hochwertigen Stahlsorten um mehr als das Doppelte und erweitert sowohl sein Produktspektrum als auch die Produktqualität.

Der im Stahlwerk hergestellte Rohstahl erhält in der Sekundärmetallurgie seine Veredelung. In einem genau definierten Prozess werden unerwünschte Stoffe, die den Stahl spröde machen, unter Vakuum aus der Schmelze herausgezogen. Legierungen, die dem Stahl eine gesteigerte Elastizität und Belastbarkeit verleihen, werden hinzugefügt. Mit der neuen Anlage kann Saarstahl mehr und vor allem höher legierte Stahlsorten anbieten, die besonders von der Automobilindustrie nachgefragt werden

Die neue Sekundärmetallurgie ist in einem dreiteiligen Hallenbau direkt an die Gießhalle des Stahlwerks angeschlossen. Dort befinden sich die wesentlichen technischen Einrichtungen wie zwei Twin-Pfannenöfen, eine Vakuumentgasung, eine Einblasanlage, eine zentrale Legierungsanlage mit 34 Bunkern, eine Wasserwirtschaft und eine zentrale Entstaubung. Eine entscheidende Neuerung für Saarstahl ist der Einsatz der Pfannenofentechnologie. Sie ermöglicht ein gezieltes Aufheizen der Stahlschmelzen in der Gießpfanne statt wie bisher in den Konvertern, die dadurch deutlich entlastet werden.

Bemerkenswertes Bauprojekt

Die vorbereitenden Maßnahmen wie Abriss und Verlegung bestehender Gebäude und Flächen begannen im September 2010. Die eigentliche Halle schraubte sich dann ab Mai 2011 kontinuierlich in die Höhe. Im Endstadium ist sie 60 Meter hoch – der Kamin ragt sogar auf 70 Meter Höhe -, 88 Meter lang und 48 Meter breit. Die Stahlkonstruktion wiegt ca. 3.400 Tonnen. Die schwersten Bauteile sind die Unterteile der sechs Kreuzstützen der Umsetzhalle, wo die Pfannen auf Fähren umgesetzt werden. Jedes dieser Teile wiegt rund 72 Tonnen bei einer Länge von 12 Metern. Die Bühne mit den 34 Legierungsbunkern trägt eine Nutzlast von 5.000 Tonnen. Trotz der engen Begrenzungen des Baufelds, der direkt daran vorbeilaufenden Anlieferstraßen und der aufwändigen Montagearbeiten verlief die Produktion im benachbarten Stahlwerk während der gesamten Bauzeit störungsfrei. Rund 100 Baufirmen, davon 70 Prozent aus dem Saarland, waren mit 600 Mitarbeitern im Einsatz. Den größten Anteil stellten die Maschinen- und Anlagenbauer, von denen in Spitzenzeiten 230 Mitarbeiter gleichzeitig auf der Baustelle tätig waren. Dank der umsichtigen Planung gab es keinen einzigen schweren Arbeitsunfall. Von Saarstahl-Seite waren 25 Mitarbeiter aus der Neubauabteilung in das Projekt involviert, dazu etliche Kollegen aus den Fachabteilungen und dem Umweltschutz.

25 Millionen Euro in Umweltschutzmaßnahme

Saarstahl hat bei diesem Projekt größten Wert auf effektive Umweltschutzmaßnahmen gelegt. Eine zentrale Entstaubungsanlage, die für eine maximale Gesamtabsaugmenge von 600 000 m³/h ausgelegt ist und den aktuellen Emissionsgrenzwert um mehr als 75 Prozent unterschreitet, erfasst staubförmige Emissionen direkt an der Stelle, an der sie entstehen. Zur Reduzierung von Lärm erhielt die komplette Außenfassade eine zweischalige, 140 mm starke Dämmschicht. Dachöffnungen der Halle, Kühltürme und der Kamin sind mit Schalldämpfern ausgerüstet. Dampf, der als Nebenprodukt im Konverterprozess anfällt, liefert die benötigte Energie für die Vakuumentgasungsanlage. Ein energetisches Highlight ist eine neu installierte Turbine, die durch das Rücklaufwasser der Kühltürme angetrieben wird und damit einen Teil der eingesetzten elektrischen Energie wieder zurückgewinnt.

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Jürgen Horsthofer